高速摄像技术在火箭橇头罩分离试验中的应用

火箭橇头罩分离试验中,需要采集头罩分离前后的高速图像。由于火工品爆炸时间短,振动与冲击环境恶劣,普通摄像设备难以满足要求。文章介绍了一种小型化、低功耗、能够适应强振动与冲击环境的高速摄像系统,该系统由具有Camera Link接口的工业相机、图像采编单元和数据存储单元组成,图像采编单元对工业相机图像数据进行编码,并通过LVDS接口传输至数据存储单元;数据存储单元使用FPGA控制SATA接口固态硬盘实现无损图像数据的实时存储。通过减振和自动调光设计,此系统能够适应强振动与冲击环境,并能自动快速适应各种光照环境,已成功应用在某火箭橇头罩分离试验中,实现了分辨率为800×600、帧率为120帧/s的连续图像存储,存储时间不低于30 min,存储的图像数据完整可靠。     

多曲面岛屿五轴螺旋刀位轨迹规划

针对复杂拓扑关系的多曲面岛屿加工,以叶片阻尼台为研究对象,提出基于清根刀心轨迹的五轴球头刀螺旋刀位轨迹生成算法。首先建立局部坐标系,定义并确定中轴线,然后按层逐点创建投影射线,利用实体求交构造初始刀心螺旋轨迹;通过变步长迭代算法修正,使得刀心点距实体最短距离在加工精度范围内等于刀具半径。最后根据实体结构控制刀轴矢量,规划出无干涉的螺旋刀位轨迹。算例表明,本文算法统一了阻尼台加工与清根加工,避免了复杂偏置曲面片的构造,保证在加工过程中没有冗余进退刀的同时刀具不会过切叶身曲面,实现了阻尼台多曲面岛屿五轴球头刀高效精密加工。     

高速铣削系统稳定性动态优化新方法

考虑铣削过程中的自激振动和强迫振动,基于延迟微分方程的稳定性判定准则和强迫振动共振区的半带宽理论,提出一种铣削系统稳定性动态优化新方法.该方法通过选择切削参数和修改系统结构参数,在保证加工表面精度的前提下,获得大的稳定性材料去除率.其目标函数是材料去除率,约束条件是铣削过程稳定且非共振,动态优化变量是铣削系统的切削参数和结构参数.优化程序被阐明,实例分析结果显示,系统在稳定非共振条件下,加工时的材料去除率相比于优化前提高了18.86%.另外,为获得最大的稳定材料去除率和较好的表面精度,在铣削系统优化过程中,应同时考虑颤振稳定性和共振的影响.     

转换式高速直升机RD15方案

首先对目前各种类型的高速直升机进行了分析,在此基础上提出了一种旋翼/机翼转换式高速方案;然后对此方案的旋翼系统的气动特性和关键技术——直升机/飞机模式转换过程中盘翼的仰角、桨叶的长度、转速以及桨距等参数的变化进行了理论和试验研究,提出了高速直升机RD15的总体方案,并设计了直升机/飞机模式转换过程。计算表明,该方案在直升机/飞机模式相互转化过程中升力、功率和操纵的改变能够实现平滑连续并保持操稳性。     

刀具变形引起的球头铣刀加工误差建模

针对数控加工中刀具变形引起的加工误差问题,以球头刀具为研究对象,通过建立球头刀具铣削力模型和刀具受力引起的变形模型.对球头刀具变形引起的加工误差进行研究,建立球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测模型;在数控加工几何仿真和铣削力仿真的基础上开发了球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测功能,并集成到数控加工仿真系统中用于刀具变形引起的加工误差预测.加工验证实验表明所提出的球头铣刀刀具变形引起的加工误差模型预测的可靠性.     

高速数字设计及其在卫星定位接收机中的应用

高灵敏度卫星定位接收机的迅速发展是未来定位导航产业的必然趋势。本文主要介绍高灵敏度卫星导航接收机的组成和设计概要。分析了数字电路设计中常遇到的信号完整性问题。着重对高速数字系统定义和传输线阻抗进行了理论分析,运用Cadence公司的ALLEGROPCBSIGXL软件给出了层叠等的设置方法和一些重要信号的分析仿真。将高速数字设计的理论分析与实际应用相结合,在卫星定位接收机主板设计中得到了验证。     

高速客车模型气动特性实验研究

介绍了高速客运列车模型气动特性在低速风洞中测量结果.试验模型由头车、中间车、尾车模型组成,且头、尾车互换位置.试验风速为80~300km/h,风向角为0°.同时还进行受电弓接触压力测量.试验结果表明:不同头车和尾车组合,对高速客车的气动阻力有很大影响.整流罩和受电弓使列车空气阻力明显增加.     

切削工具材料的发展综述

具体介绍切削工具材料如高速钢、硬质合金、陶瓷、金属陶瓷、刀具涂层技术、超硬材料的演变和进展。     

High precision and efficiency robotic milling of complex parts:Challenges,approaches and trends

Due to the advantages of large workspace, low cost and the integrated vision/force sensing, robotic milling has become an important way for machining of complex parts. In recent years,many scholars have studied the problems existing in the applications of robotic milling, and lots of results have been made in the dynamics, pose planning, deformation control etc., which provides theoretical guidance for high precision and high efficiency of robotic milling. From the perspective of complex parts r...     

Prediction of cutting forces in flank milling of parts with non-developable ruled surfaces

Predicting the cutting forces required for five-axis flank milling is a challenging task due to the difficulties involved in determining the Undeformed Chip Thickness(UCT) and CutterWorkpiece Engagement(CWE). To solve these problems, this paper presents a new mechanistic cutting force model based on the geometrical analysis of a flank milling process. In the model,the part feature and corresponding cutting location data are taken as input information. The UCT considering cutter runout is calculated according to the instantaneous feed rate of the element cutting edges. A solid-discrete-based method is used to precisely and efficiently identify the CWE between the end mill and the surface being machined. Then, after calibrating the specific force coef-ficients, the mechanistic milling force can be obtained. During the validation process, two practical operations, three-axis flank milling of a vertical surface and five-axis flank milling of a nondevelopable ruled surface, are conducted. Comparisons between predicted and measured cutting forces demonstrate the reliability of the proposed cutting force model.